制造合格的注塑模具需要考慮塑件的大小外觀以外，還需要考慮塑件原料的特性和注塑機制造過程中塑件成型的過程。

注塑成型是指將聚合物組分的粒料或粉料放入注塑機的料筒，經過融化，再通過螺桿把熔料推向噴嘴和注塑模具的澆道系統射入閉合好的模腔中，經冷卻后成型頂出，塑件制造完成。其中，塑件原料的特性對塑件起到很大的影響，塑件熔料是否具有收、摩擦等特點都會對塑料產品的合格率產生影響。

為了提高塑料產品的合格率，注塑模具設計時要注意幾個問題。

1.對塑件的外徑取較小的收縮率，內徑取較大收縮率，以防止試模不合格的時候可以修改模具；

2.試模確定澆注系統形式、尺寸和成型的條件；

3.試模脫模后24小時以后測量塑件尺寸變化的大小；

4.按照塑件的實際情況修改模具。根據塑件的情況適當的修改模具以滿足生產塑件的要求。

注塑模具內部構造的分布與塑件成型有著很直接的關系，一般在注塑模具設計時就需要考慮塑件的收縮范圍、塑件的壁厚、形狀、注塑機進料口形式的尺寸及分布情況，精確的計算注塑模具的型腔構造，滿足塑件的生產要求，提高塑件的合格率。